工程塑膠是工業製造中不可或缺的材料，具備優異的機械強度與耐熱性能。PC（聚碳酸酯）以其高透明度和卓越的抗衝擊性聞名，常見於電子產品外殼、光學鏡片及安全防護裝備。PC還具有良好的耐熱和電絕緣特性，適合應用於需要強度與安全防護的領域。POM（聚甲醛）則擁有出色的耐磨耗與自潤滑功能，多用於精密齒輪、軸承與汽車零件，能承受持續摩擦且不易變形，適合高負荷機械結構。PA（聚酰胺）俗稱尼龍，具有良好的韌性、耐化學性與抗疲勞特性，廣泛用於汽車工業、紡織業及電子產品，缺點是吸水率較高，需注意環境濕度對性能的影響。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）具備優良的電絕緣性與耐熱性，且成型性能優異，常用於電子連接器、馬達外殼及家電配件。透過這些工程塑膠的特性與用途，可以依照不同的工業需求選擇合適材料，提升產品效能與壽命。
射出成型在工程塑膠製品中占據主導地位，尤其適用於大量生產如電器外殼、汽車零組件及醫療設備外殼。其加工週期短，製品尺寸一致性佳，適合高精度需求，但初期模具開發費用高，對少量訂單不具經濟效益。擠出成型則多用於長型連續製品，如塑膠管、條、片材等，設備投資相對較低，適合大量且穩定生產。然而其製品形狀受到模頭限制，不適合製作結構複雜的部件。CNC切削為數值控制加工，可針對高性能工程塑膠如PEEK、PTFE等進行精密切削，適合低量、試產或客製化產品，無須模具即可成型，設計彈性高。不過，其加工速度慢，材料浪費較多，且加工成本偏高。這三種加工方式因應不同產業需求而各具特色，選擇方式往往取決於產品形狀、數量、生產週期及預算分配。
工程塑膠和一般塑膠最大的差異在於機械強度和耐熱性能。工程塑膠通常具備較高的抗拉強度、抗衝擊性和耐磨性，能在較嚴苛的環境中保持穩定性能。像是聚醚醚酮（PEEK）、尼龍（PA）和聚碳酸酯（PC）等材料，能承受較大的力量和壓力，這使得工程塑膠成為工業零件、汽車構件及電子設備的重要材料。相較之下，一般塑膠如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）則強度較低，更多用於包裝材料、塑膠袋或日常用品。
在耐熱性方面，工程塑膠能承受較高溫度，通常超過100℃，甚至能在200℃以上長期使用，不易變形或分解。這種耐熱性使工程塑膠適合於電子產品、汽車引擎部件、機械齒輪等需耐高溫的場合。一般塑膠耐熱性較差，常在較低溫度下軟化，限制了它們的使用範圍。
應用層面，工程塑膠因其優異的物理性能，廣泛用於工業製造、電子、汽車、醫療及航空航太等高端領域。而一般塑膠則普遍應用於日常消費品和低負荷用途。透過了解兩者的差異，可以更有效地選擇合適的材料，以滿足不同產品的性能需求和使用環境。
工程塑膠因具備高強度、耐熱、耐化學腐蝕及優異機械性能，廣泛應用於汽車零件、電子製品、醫療設備及機械結構中。在汽車產業，工程塑膠取代傳統金屬材料，用於製造引擎罩、儀表板、油箱及水管等零件，能有效減輕車重，提升燃油效率並降低排放，同時提高耐久性與抗腐蝕性。電子製品領域中，工程塑膠常用於手機、電腦外殼以及精密電子元件的固定支架，材料的絕緣性質可保護電子元件免受電流干擾，同時耐熱性能可延長設備壽命。醫療設備方面，工程塑膠如聚醚醚酮（PEEK）和聚醯胺（PA）因其生物相容性、易消毒及輕量特性，被應用於手術器械、假體及醫療連接件中，確保安全與高效。機械結構中，工程塑膠的耐磨耗與抗振動特性使其成為齒輪、軸承、密封件及緩衝墊片的理想材料，能提升設備運轉穩定性並延長維修週期。這些實際應用展現出工程塑膠在提升產品性能、降低成本與環保方面的重要角色。
在設計產品的初期階段，了解工程塑膠的物性特點對材料選擇至關重要。若產品需在高溫環境中運作，例如汽車引擎周邊零件，可考慮採用PPS（聚苯硫醚）或PEI（聚醚酰亞胺），這類材料能承受高達200°C以上的連續工作溫度，且具備尺寸穩定性。當應用場景涉及頻繁摩擦，例如軸承、滑軌或齒輪，POM（聚甲醛）或PA（尼龍）是常見選項，它們擁有低摩擦係數及優異的耐磨特性。在電氣絕緣需求方面，如電路板支架或端子座，則可選用具有高體積電阻與良好耐電壓的PC（聚碳酸酯）或PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）。若使用條件需要同時兼顧兩項以上性能，例如高溫與電氣絕緣，則可採用填充強化型材料如玻纖強化PBT，以提升整體物理性能。選材時還須考量成型工藝，像是注塑時的流動性與收縮率，避免因材料特性不符而影響加工效率與產品精度。
工程塑膠因具備輕量、耐腐蝕與成本效益等特性，成為部分機構零件取代金屬材質的熱門選擇。首先，在重量方面，工程塑膠如POM、PA及PEEK的密度明顯低於鋼鐵與鋁合金，能大幅減輕零件重量，提升整體裝置的運動效率和能源利用率，尤其適合汽車、電子產品及輕量化需求強烈的產業。耐腐蝕性能是工程塑膠相較於金屬的重要優勢。金屬零件長時間暴露在潮濕、鹽霧或化學環境中容易產生鏽蝕，需要進行塗層保護或定期維護；工程塑膠如PVDF、PTFE等材質具備良好的耐化學性及抗腐蝕能力，能長時間在嚴苛環境下使用，降低維護成本。成本面上，雖然部分高性能工程塑膠材料原料價格較高，但其射出成型及模具製造工藝具備高效率與大批量生產能力，能有效降低加工及組裝成本，縮短生產周期，特別適合中大型生產規模。塑膠零件的設計彈性也大於金屬，能整合多功能與複雜結構，提升產品的附加價值與競爭力。
工程塑膠因其優異的強度、耐熱性及化學穩定性，廣泛應用於汽車、電子及機械零件。面對全球減碳壓力與資源循環利用的趨勢，工程塑膠的可回收性成為產業重要課題。由於許多工程塑膠含有玻璃纖維或其他增強材料，機械回收時容易造成材料性能下降，影響再利用價值。相較之下，化學回收技術能將塑膠分解回原始單體，有助於恢復材料性能，提升再生料品質，但目前技術仍處於發展階段，成本與規模化應用尚待克服。
工程塑膠的長壽命特性對減少頻繁更換帶來的碳足跡具正面影響，但若缺乏有效的回收體系，廢棄物依然對環境造成壓力。為全面評估工程塑膠對環境的影響，生命週期評估（LCA）成為關鍵工具。LCA涵蓋從原料採集、生產、使用到廢棄的全流程，分析碳排放與資源消耗，幫助企業優化設計與材料選擇。未來，提升工程塑膠的回收技術與推動循環設計，將成為減碳與永續發展的關鍵方向。