鋁、鋅、鎂是壓鑄製程中最常使用的三種金屬材料，它們在重量、強度、耐腐蝕性與成型行為上的差異，會直接影響產品的設計方向與使用表現。鋁材以低密度與高比強度著稱，適合需要兼顧剛性與輕量化的零件。鋁合金在耐腐蝕性與散熱性方面表現穩定，可承受溫濕度變化，使其常用於外殼、散熱模組與承載部件。鋁的流動性屬中等，因此在薄壁或複雜幾何的設計上需依靠更精準的模具配置來確保完整填充。
鋅材因流動性極佳而能清楚呈現細緻紋理，尤其適合需要高精度外觀或微小結構的壓鑄件。鋅的熔點低，使壓鑄循環時間縮短，有利於大量生產。鋅合金具備良好耐磨性與韌性，能承受反覆操作或日常磨耗，但密度偏高，對重量敏感的產品並不佔優勢。
鎂材則是三者中最輕的金屬，能大幅降低產品重量，是輕量化設計的理想材料。鎂合金擁有高比強度，在減重與維持剛性間取得良好平衡，常出現在大型外殼、支架與需提升握持舒適度的部件。鎂的流動性優於鋁，但加工過程對溫度較敏感，需在穩定條件下成型才能避免表面瑕疵或尺寸不均。
鋁適合結構與散熱需求、鋅擅長精細成型、鎂則提供極致輕量化，依據產品使用環境與功能定位選材，能讓壓鑄件達到最佳效能。
壓鑄模具的結構與設計是決定產品品質的核心。型腔形狀、流道配置與分模面位置若能精準規劃，金屬液在高速射入時能以穩定路徑充填，使邊角、筋位與細節區域成形更完整，減少變形、縮孔與尺寸誤差。當流道設計更順暢，生產效率也能提升，同時保持批次間的尺寸一致性。
模具散熱能力則影響成形速度與表面狀態。壓鑄過程需承受反覆高溫循環，若冷卻通道配置不均，容易造成局部過熱，使工件表面產生亮斑、流痕或粗糙紋路。完善的水路布局能讓模具維持均勻溫度，提高冷卻效率，縮短循環時間，同時避免熱疲勞造成裂紋，進而延長模具使用壽命。
表面品質的呈現取決於型腔加工精度與表面處理方式。高平整度的型腔能讓金屬液貼附更均勻，使成品外觀更細緻亮潔；若搭配強化或耐磨處理，更能降低磨損速度，使模具長期使用後仍能維持穩定表面效果。
模具保養則是確保穩定品質的重要程序。排氣孔、分模線與頂出機構在長時間使用後會累積積碳或磨耗，若未定期清理，容易造成毛邊增加、頂出異常或散熱效率下降。透過定期檢查、修磨與清潔，可讓模具保持最佳狀態，提升生產穩定度並降低不良率，使整體壓鑄品質更具競爭力。
壓鑄是一種以高壓將熔融金屬迅速射入模具，使金屬在短時間內冷卻成形的加工技術。它適合大量生產外觀平滑、細節清晰且尺寸穩定的金屬零件。製程起點來自材料挑選，常見的鋁合金、鋅合金與鎂合金皆具備良好流動性，在熔融狀態下能快速填滿模腔，確保產品細節完整呈現。
模具則是壓鑄工法的核心，由固定模與活動模組成。兩者閉合後形成的模腔會依產品形狀精密設計，並在內部配置澆口、排氣槽與冷卻水路。澆口負責引導金屬液流動方向；排氣槽能釋放模腔中的空氣，使金屬液流動更順暢；冷卻水路則用於控制模具溫度，加速金屬凝固並提升成形穩定性。
當金屬被加熱至完全熔融後，會注入壓室，再在高壓力的推進下高速射入模具有模腔。高壓射出的瞬間讓金屬液能迅速充滿所有細微區域，包括薄壁、尖角或複雜結構，確保成型精度。金屬進入模具後短時間內冷卻凝固，完成外型定型。
金屬件成形後，模具開啟，由頂出機構將產品推出。脫模後會進行修邊、打磨或簡單後加工，使外觀更完整。透過材料特性、高壓充填與精密模具設計的配合，壓鑄製程能以高效率、高精度完成金屬產品的量產。
壓鑄以高壓將金屬液快速注入模腔，使薄壁、複雜幾何與細緻紋理能在短時間內一次成形。高壓充填讓金屬更致密，使表面平滑、尺寸重複性高，後加工需求低。成型週期短，使壓鑄在中大批量生產中展現極高效率，隨著產量增加，單件成本能大幅下降，是精密量產的重要工法。
鍛造透過外力塑形金屬，使材料纖維方向更緊密，因此具有高強度、優異耐衝擊性與長期耐用性。雖然機械性能出色，但受成型方式限制，難以複製複雜外型或細部特徵。鍛造節奏較慢，設備與模具成本高，多用於高負載零件，而非大量複雜零件的生產。
重力鑄造依靠金屬液自然填滿模腔，設備簡單、模具壽命長，但金屬流動性有限，使細節還原度不如壓鑄。冷卻時間長，使產能成長受限，通常用於中大型、壁厚均勻的零件。適合中低量製造，在成本與穩定性之間取得平衡。
加工切削以刀具逐層移除材料，是四種工法中精度最高的方式，能達到極窄公差與優質表面品質。然而加工時間長、材料利用率低，使單件成本較高。常用於少量製作、原型開發，或作為壓鑄件的後續精修工序，使關鍵尺寸更為準確。
各種工法的效率、精度與成本差異明顯，能依零件特性與生產需求選擇最合適的製程方式。
壓鑄製品的品質管理至關重要，因為它直接影響到產品的結構強度、外觀及使用壽命。在壓鑄過程中，常見的問題包括精度誤差、縮孔、氣泡和變形等，這些缺陷如果不及時發現並處理，將會對最終產品的性能產生不良影響。因此，了解這些問題的來源以及如何進行有效的檢測是維持高品質標準的關鍵。
精度誤差是壓鑄件最常見的問題之一，通常由於金屬熔液的流動性、模具設計或冷卻過程的不均勻性等因素引起。這些因素可能導致產品的尺寸偏差，影響到部件的適配性和裝配精度。三坐標測量機（CMM）被廣泛應用於精度檢測，它能夠準確測量壓鑄件的各項尺寸，並與設計圖紙進行對比，及時發現並修正誤差。
縮孔是由金屬在冷卻過程中收縮引起的，特別在製作較厚部件時尤為明顯。當金屬在固化過程中收縮，會在部件內部形成孔洞，這些孔洞會大大削弱壓鑄件的強度。為了檢測縮孔，X射線檢測技術通常被用來檢查內部缺陷。這項技術能夠穿透金屬，顯示出其內部結構，幫助及時發現縮孔並調整工藝。
氣泡問題則源於熔融金屬未能完全排出空氣，這會在金屬內部形成氣泡，降低壓鑄件的密度與強度。超聲波檢測技術是檢測氣泡的有效手段，它利用聲波的反射特性來精確檢測內部的氣泡，及早發現並進行修正。
變形問題通常來自於冷卻過程中的不均勻收縮，當冷卻速度不均時，壓鑄件可能會變形，影響其外觀和結構穩定性。使用紅外線熱像儀可以有效監控冷卻過程中的溫度分佈，確保冷卻過程均勻，減少變形的風險。